Вес тормозной колодки тепловоза

Комплектующие подвижного состава. Колодки тормозные, чугунные.

12 лет порядочной работы. Ваше спокойствие за результат

Железная дорога является зоной повышенной опасности, поэтому к скорости и длине тормозного пути особые требования. Эти показатели на прямую зависят от качества такого элемента тормозного механизма, как колодки. Качество их строго регламентируется с учетом места эксплуатации. Колодки имеют дугообразную форму Внутренний радиус тормозной колодки повторяет внешний радиус колеса, т.к. ее основное назначение это зажим колеса во время движения подвижного состава и, таким способом совершить торможение. Принцип действия очень простой, но так как речь идет о многотонных составах, требование к качеству этого элемента очень высокое. Сегодня существует три вида железнодорожных тормозных колодок:

Колодки чугунные стандартные.

Фото колодки чугунной стандартной
1551099138 grebennye chugunnye tormoznye kolodki png

Размеры 380х80х85 (мм)

Плотность чугуна: 7,2 г/см3

колодки чугунные тип С применяются на железнодорожном транспорте, как запасные части для вагонов железных дорог колеи 1520 (1534) мм.

Применяют на пассажирских вагонах, обращающихся со скоростями до 120 км/ч, и локомотивах магистральных железных дорог колеи 1520 мм.

Фото колодки композиционной
1551099139 kompozicionnaya tormoznaya kolodka png

Имеют сложную многослойную структуру с участием асбокаучуковых материалов с добавлением барита, сажи и вулканизирующего состава методом напрессовки на металлический каркас. Их износостойкость превышает стандартные в 3-5 раз. Благодаря таким высоким качествам их используют в особо ответственных грузовых и пассажирских составах, которые эксплуатируют при скорости более 120 км/ч Композиционные колодки подразделяются на три модификации:

Колодки чугунные с повышенным содержанием фосфора.

Фото фосфористой колодки
1551099162 kolodka tormoznaya chugunnaya fosforistaya png

Фосфористые тормозные колодки за счет повышенного содержания фосфора более прочные, чем обычные чугунные, имеют стабильный коэффициент трения от скорости движения и более предсказуемы в экстремальных ситуациях.

При изготовлении колодок соблюдаются требования ГОСТ (см. таблицу №1) и соответствие сертификату качества «Регистрация Сертификации на федеральном железнодорожном транспорте» («РС ФЖТ»), свидетельствующий о соответствии нормам безопасности, установленным НБ ЖТ ТМ 02-98.

Как отследить исправность тормозных колодок.

Наш принцип работы: Порядочность на первом месте!

Описание этого принципа и выгод для Вас от сотрудничества с нашей компании подробно представлено здесь в разделе о компании.

Звоните и заказывайте по указанным ниже телефонам:

Москва: 8(499)322-02-04,
Казань: 8(843)212-20-29,
Федеральный: 8-800-500-00-51,
Зеленодольск: 8(84371)5-91-02,
8 95-20-4756-20, 8 987-00-454-13,
e-mail: promputsnab@yandex.ru
Заявки через сайт направляйте КРУГЛОСУТОЧНО.
Прямой телефон отдела контроля качества: 8(843)212-20-29, доб.121.

Наши девушки ждут Вашего звонка и мы сделаем все возможное чтобы Вы остались довольны!

Источник

ГОСТ 30249-97 Колодки тормозные чугунные для локомотивов

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

КОЛОДКИ ТОРМОЗНЫЕ ЧУГУННЫЕ ДЛЯ ЛОКОМОТИВОВ

Cast iron brake blocks for locomotives. Specifications

МКС 45.060.10
ОКП 31 8400

Дата введения 1999-07-01

1 РАЗРАБОТАН Всероссийским научно-исследовательским институтом железнодорожного транспорта (ВНИИЖТ), МТК 120 «Чугун, сталь, прокат»

ВНЕСЕН Госстандартом России

2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 12-97 от 21 ноября 1997 г.)

За принятие проголосовали:

Наименование национального органа по стандартизации

Госстандарт Республики Казахстан

Главная государственная инспекция Туркменистана

3 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 10 июня 1998 г. № 246 межгосударственный стандарт ГОСТ 30249-97 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 1999 г.

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Июнь 2005 г.

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на гребневые чугунные тормозные колодки, предназначенные для установки на локомотивы магистральных железных дорог колеи 1520 мм.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 9.014-78 ЕСЗКС. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 15.001-88 * Продукция производственно-технического назначения. Система разработки и постановки продукции на производство

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 15.201-2000 .

ГОСТ 103-76 Полоса стальная горячекатаная. Сортамент

ГОСТ 380-94 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 503-81 Лента холоднокатаная из низкоуглеродистой стали. Технические условия

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 3212-92 Комплекты модельные. Уклоны формовочные, стержневые знаки, допуски размеров

ГОСТ 3443-87 Отливки из чугуна с различней формой графита. Методы определения структуры

ГОСТ 9012-59 Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 14637-89 Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия

ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора

ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния

ГОСТ 22536.5-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца

ГОСТ 23677-79 Твердомеры для металлов. Общие технические требования

ГОСТ 26645-85 Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку

ГОСТ 27208-87 Отливки из чугуна. Методы механических испытаний

3 ОБОЗНАЧЕНИЕ

Условное обозначение тормозных чугунных колодок для локомотивов:

4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Массовая доля элементов, %

4.3 В чугуне тормозных колодок при условии обеспечения механических свойств и выполнения других требований стандарта допускаются отклонения от норм по содержанию элементов.

Допускаемое отклонение, %, для колодок из чугуна марок

4.4 Твердость тормозной колодки должна соответствовать:

Обозначение микроструктуры для чугуна марок

ПГр1, ПГр3, ПГр6, ПГр7, ПГр9

ПГр1, ПГр3, ПГр6, ПГр7, ПГр9

3 Фосфидная эвтектика:

4.8 Стальная спинка и сетка объемного каркаса перед заливкой в тело колодки должны быть освобождены от ржавчины, обезжирены и изолированы от науглероживания специальной обмазкой.

Состав, технология приготовления и способ нанесения обмазок для защиты элементов каркаса от науглероживания должны соответствовать нормативным документам предприятия-изготовителя.

а) залив скобы с внешней стороны и местные заливы металлической спинки толщиной до 2,0 мм при условии прохождения шаблона под скобу;

б) местные просветы между шаблонами и телом колодки в местах прилегания башмака к спинке колодки и по кругу катания (на рабочей поверхности) до 2,0 мм;

в) сколы углов гребня длиной до 30 мм и высотой до 10 мм. Отколы прочих мест колодки длиной до 15 мм. Число колодок с отколами не должно превышать 15% предъявляемой партии;

г) смещение колодки по разъему формы до 2 мм в соответствии с ГОСТ 26645;

е) местные поверхностные утяжины (не более трех) по кругу катания глубиной до 4 мм и наибольшей протяженностью каждой из них до 25 мм или одну поверхностную утяжину общей протяженностью до 100 мм.

Под отверстием для чеки допускается утяжина или газовая раковина до 5 мм и наибольшей протяженностью по поверхности до 25 мм;

ж) отдельные раковины глубиной до 4 мм, диаметром до 10 мм (не более пяти) или одну раковину в месте подвода металла и не более трех раковин в окнах спинки глубиной до 10 мм и длиной до 15 мм;

з) усадочные раковины в отливках колодок, не выходящие на рабочую поверхность, глубиной не более 5 мм и протяженностью не более 30 мм;

и) раковины и сколы на нерабочих поверхностях колодки, имеющие размеры более предусмотренных в 4.10 в и 4.10 ж, исправленные после разделки заваркой чугунным электродом без подогрева колодки.

Чистые газовые раковины допускается заваривать без разделки. Общий объем заваренных раковин не должен превышать 1% объема колодки. Твердость наплавленного металла не должна превышать 302 НВ.

4.12 Стальная спинка колодки должна быть залита в уровень с поверхностью колодки, сопрягаемой с башмаком, и быть видна. Допускаются местные заливы спинки, не превышающие по площади 20%.

4.16 Место, размеры и способы нанесения маркировки с учетом сохранности маркировки в продолжении всего срока службы колодок должны быть указаны в конструкторском чертеже.

4.17 Тормозные колодки, отправляемые потребителю, должны иметь сопроводительные документы, удостоверяющие соответствие поставляемых колодок требованиям настоящего стандарта и включающие:

4.18 Предприятие-изготовитель представляет ра зработчикам стандарта один раз в квартал результаты испытаний колодок для всех плавок.

5 ПРИЕМКА

5.1 Для проверки соответствия колодок требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные и периодические испытания.

5.2 Приемо-сдаточные испытания проводят по: химическому составу колодки, твердости, прочности колодки на излом, надежности стальной спинки, массе колодки, внешнему виду в части наличия допускаемых и недопускаемых дефектов и проверке мест сопряжения.

5.3 Колодки предъявляют к приемке партиями. За партию принимают тормозные колодки, отлитые в течение одной смены, но не более 500 шт.

5.4 Химический состав чугуна колодок должен соответствовать требованиям 4.2 и определяться на пробах, отбираемых в начале, середине и конце смены, или пробе, залитой в середине плавки. Наличие в чугуне колодок бария или кальция обеспечивается модификаторами при введении их на жолоб или ковш, поэтому определение их содержания в химическом составе чугуна не обязательно.

Если хотя бы один из трех химических анализов не соответствует требованиям 4.2 настоящего стандарта, проводят повторное испытание на вновь отобранных пробах.

При получении неудовлетворительных результатов повторного испытания все колодки данной партии считают несоответствующими требованиям настоящего стандарта.

В случае отклонения от заданной минимальной твердости в одной из точек допускается проведение повторного испытания в стороне от этой точки на расстоянии 10 мм. При неудовлетворительных результатах проводят повторное испытание твердости на удвоенном числе колодок.

При неудовлетворительных результатах повторной проверки разрешается сдача предъявленной партии с измерением твердости каждой колодки поштучно, или вся партия бракуется.

5.6 Для оценки надежности стальной спинки, качества отливки колодки ( 4.13) и конструкционной прочности отбираются три колодки от партии. Испытание на излом колодки под прессом проводят с приложением нагрузки к ушку. Колодка на столе пресса устанавливается ушком вверх.

При неудовлетворительных результатах проверки на излом производят повторное испытание на удвоенном количестве тормозных колодок. Если при этом хотя бы одна колодка покажет неудовлетворительный результат, то вся партия бракуется.

5.7 Проверку массы ( 4.5) тормозной колодки проводят произвольно на 2% от партии, предъявляемой к сдаче.

5.9 Проверку профиля мест сопряжения по 4.10 б проводят на колодках, отобранных для испытания на твердость.

5.11 Периодические испытания проводят не реже одного раза в год. Испытаниям подвергают 2% изделий от партии, но не менее трех штук.

5.12 Периодические испытания отливок тормозных колодок проводят в объеме приемо-сдаточных испытаний с дополнительными проверками на соответствие требованиям по микроструктуре на шлифах, макроструктуре изломов и твердости по сечению колодок.

5.13 Оценку микроструктуры чугуна ( 4.6 ) и макроструктуры изломов ( 4.14 ) проводят на колодках, отобранных для испытания на излом ( 4.13 ). На этих же колодках оценивают твердость ( 4.4 ) по сечению.

5.17 При неудовлетворительных результатах периодических испытаний колодок, хотя бы по одному из показателей, по этому показателю проводят повторный контроль на удвоенном количестве изделий, взятых из той же партии. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний все изделия данной партии считают несоответствующими требованиям настоящего стандарта. Производство и приемка колодок должны быть приостановлены до установления причин образования дефектов и корректировки технологического процесса.

5.18 Заказчику предоставляется право контрольной выборочной проверки колодок на предприятии-изготовителе для оценки их соответствия требованиям настоящего стандарта.

5.19 При освоении производства тормозных колодок предприятие-изготовитель обязано осуществить мероприятия – по ГОСТ 15.001 и получить разрешение государственного органа управления железными дорогами на поставку тормозных колодок железнодорожному транспорту.

5.20 В период освоения производства тормозных колодок или изменения технологии приемосдаточные испытания проводят по программе периодических испытаний.

5.21 Предприятие-изготовитель обязано проводить периодические испытания по программе квалификационных испытаний по ГОСТ 15.001 после выпуска 500 тысяч колодок, но не реже чем один раз в три года.

6 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

Качество прилегания шаблона к спинке колодки проверяют с помощью набора щупов. Размеры литейных дефектов измеряют штангенциркулем и линейкой.

6.4 Прочность металлической спинки ( 5.6 ) проверяют путем излома колодки под прессом усилием не менее 300 кН (30 тс).

6.5 Массу тормозных колодок ( 5.7 ) определяют с погрешностью не более ± 0,2 кг.

7 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1 Колодки транспортируют навалом в контейнерах железнодорожным или автомобильным транспортом в открытых или закрытых транспортных средствах.

В процессе погрузки или разгрузки колодки оберегают от соударений, вызывающих появление в них трещин и сколов.

8 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

8.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие тормозных колодок требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, хранения и транспортирования.

8.2 При обнаружении скрытых дефектов, снижающих срок службы и требования безопасности движения при условии соблюдения правил транспортирования и разгрузки, тормозные колодки бракуют и предъявляют предприятию-изготовителю в сроки, установленные правилами поставок.

8.3 При выявлении нарушений технологии производства колодок в период эксплуатации, наносящих серьезный материальный ущерб железнодорожному транспорту, предприятие-изготовитель несет ответственность в соответствии с действующим законодательством, а также обязано провести внеочередные квалификационные испытания колодок.

Ключевые слова: тормозные колодки, марка чугуна, химический состав, твердость, геометрический размер, внешний вид, стальная спинка и объемный каркас

Источник

Минимальная толщина чугунных тормозных колодок на локомотиве: требования, типы и вес

Элементы ВСП, отвечающие за остановку состава, обязаны отличаться надежностью. И ниже мы рассмотрим, что за требования предъявляются к их исполнению: какой должна быть минимальная толщина чугунных тормозных колодок на локомотиве и вагоне, насколько допустим износ и так далее. Также взглянем на методы испытаний, которым они подвергаются для проверки качества, на условия хранения и транспортировки. Отдельно проанализируем существующие их виды – чтобы вы могли выбрать тот вариант, что лучше всего подходит именно для вашей колеи.

Важный момент: абсолютно все модели, даже самые высококлассные, требуется периодически менять. Почему? Потому что со временем, под воздействием сил трения и постоянных нагрузок, они теряют в сопротивлении, что оборачивается серьезным снижением их эффективности и повышением риска возникновения аварий.

EMiXYpLU8AECDhh

Требования к тормозным колодкам

Они несколько отличаются – в зависимости от того, какой транспорт едет по железнодорожному пути.

Для локомотивов

Минимальная толщина регламентируется исходя из двух показателей – вид состава и тип элемента ВСП, – отсюда:

тендеры и безгребневые – 12 мм;

поезда и секционные/гребневые – 15 мм;

вывозные и маневровые ТС – 10 мм.

Внимание, рассматриваемые конструкции не должны выходить за наружную грань обода колеса более чем на 10 мм. Производить их замену необходимо по достижении предельного значения, при появлении трещин, грозящих перейти на каркас, при клиновидном истирании.

Для вагонов

В случае с грузовыми есть ограничение – в 10 мм, а вот у рефрижераторных или пассажирских выход за поверхность катания вообще не должен допускаться. Выбор конкретных элементов ВСП осуществляется на основании приказа начальника ЖД, который тот подписывает исходя из имеющихся опытных данных – с тем расчетом, чтобы обеспечить нормальную работу всех конструкций на колее.

Внимание, если в ходе следования по маршруту будет обнаружена выбоина глубиной 1-2 мм, ТС разрешено довести до ближайшего пункта техобслуживания без отцепления от состава – с тем, чтобы там заменили колесную пару. Однако при этом скорость движения не должна превышать 100 км/ч. Исключение составляют тендеры с роликоподшипниковыми буксами и МВПС – их нужно остановить сразу же, как только это станет возможным. Если же дефект больше, 2-6 мм, необходимо замедлиться до 15 км/ч, если 6-12 – до 10 км/ч, а если свыше 12 мм, требуется также обеспечить вывешивание либо исключить вращение подвижных частей.

Глубина выбоины вычисляется при помощи специального шаблона, если же его нет, совершаются примерные расчеты исходя из длины выбоины (не в пути, а во время ближайшей остановки).

Минимальная толщина композиционных тормозных колодок вагона равняется:

14 мм – если у них металлическая спинка;

10 мм – если у них сетчато-проволочный каркас.

У обычных чугунных этот показатель составляет 12 мм. И для любой модели измерять ее нужно снаружи, а при подозрении на клиновидный износ – с отступом в 50 мм от торца. Если наблюдается явное истирание со стороны гребня, следует озаботиться вопросом скорейшей замены – промедление обернется повреждением башмака.

shutterstock 665940019

Технические требования

Их регламентирует ГОСТ 30249-97, составленный на основе целого ряда норм, переизданный в июне 2005 года и актуальный на территории 12 стран постсоветского пространства.

Точность отливки должна соответствовать межгосударственному стандарту 26645, исполнение формовочных уклонов – 3212.

Для обеспечения подходящих эксплуатационных свойств химический состав рассматриваемых элементов ВСП строго определен, как и отклонения по массовым долям примесей (Mn, C, Si, S, P, Ca, Ba).

Диапазон приемлемой твердости, по шкале Бринелля и в зависимости от марки, составляет:

для М-исполнения – 229-302 НВ;

Номинальный вес чугунной колодки равняется 14,7 и 15,8 кг (М и Р варианты, соответственно).

Важно, чтобы все включения – графиты, перлиты, цементиты, фосфидная эвтектика – обладали регламентированной формой и длиной, содержанием и дисперсностью, а также были правильно распределены и представлены в количестве, не выходящем за рамки норм.

Скобы и спинки каркаса исполняются из сталей серии Ст (0, 1, 2, 3) и БСт3, в соответствии с ГОСТом 380. В качестве заготовок могут быть использованы листы, полосы или ленты (последние также допустимо применять для выпуска объемной сетки). Прежде чем заливать эти детали в тело конструкции, их необходимо очистить от ржавчины, обезжирить и смазать, чтобы предотвратить науглероживание. Причем состав и способ приготовления и нанесения СМ обязан четко соответствовать документации завода-изготовителя.

Тормозные колодки для вагонов ЖД следует обрубить от заусенцев, литников и заливов, а также убрать пригар и формовочную землю. Приливы допустимы, если их высота не более 1 мм.

Есть ряд дефектов, не уменьшающих износостойкости и прочности, их можно не исправлять, и это:

Локальные просветы в точках прилегания башмака и на основной плоскости (по кругу катания), не превышающие 2 мм.

Смещения по отношению к разъему на величину до 2 мм.

Сколы (до 10 мм в высоту и до 30 мм в длину), в партии должно быть не более 15% элементов ВСП с такими дефектами.

Утяжины в количестве до 3 штук, протяженность каждой из которых не превышает 25 мм, а глубина – 4 мм. Исключение составляют те же параметры дефектов, но под отверстием для чеки – там они могут быть 25 и 5 мм;

Сдвиг каркаса от нормального положения сетки, если он не превышает 3 мм. Учтите, что распределение, расположение и даже число листов строго фиксируется изготовителем (и согласовывается с заказчиком).

Усадочные раковины, если они не выходят на рабочую поверхность, а располагаются в отливах, в длину не доходят до 30 мм, а в ширину – до 5 мм, а также локальные, числом от 3 до 5, если их диаметр менее 10 мм, а длина – 15 мм.

Сколы, если они расположены на нерабочих плоскостях и исправлены в результате заварки электродом без подогрева самого элемента ВСП. Твердость наплавленного материала при этом – строго до 302 НВ.

Эксплуатируемые тормозные колодки на вагонах поезда обязаны быть без трещин.

Заливать стальную спинку необходимо вровень с поверхностью сопряжения с башмаком – чтобы она оставалась хорошо видна. Качество проведения этой операции, а также надежности и прочности, выясняют с помощью проверки на излом под статической нагрузкой величиной как минимум 127,5 кН. Нужно, чтобы по итогам тестов не было зафиксировано разрушения.

02008mx5 4696

На участке излома допустимы определенные дефекты, например, раковины, в количестве 1-3 штук, если они равномерно распределены, а диаметры каждой из них не достигают 5 мм.

Конструкторский чертеж обязан отражать место расположения и вариант нанесения маркировочных обозначений (предполагается, что они останутся читаемыми в течение всего эксплуатационного срока). Один из упорных приливов изделия должен нести на себе условный номер (товарный знак) завода, второй – тип элемента ВСП, а ушко – артикул партии.

Укомплектованные и готовые к монтажу изделия следует направлять заказчику вместе с сопроводительной документацией, содержащей такие сведения:

название предприятия, выпустившего и поставившего конструкции;

количество отгружаемых штук;

результаты проверок химического состава и твердости.

Также важно, чтобы разработчики межгосударственных стандартов раз в 3 месяца получали от завода итоги проведенных тестов, причем по каждой плавке.

Методы испытаний

Фактический химический состав, которым обладают колодки чугунные тормозные для вагонов и локомотивов, определяют по ГОСТ 22536.0 и еще целому ряду межгосударственных стандартов.

Для оценки правильности исполнения мест сопряжения отверстия под скобу и прилегания башмака к спинке используют шаблоны – проходные и прямоугольную призму. Контроль соприкосновения эталонного образца осуществляют при помощи щупов. Линейные дефекты измеряют стандартным штангенциркулем.

DlHPNvlWwAAIA0n

Тест на прочность спинки проводится под прессом – на готовое изделие воздействуют с усилием от 30 тс (300 кН). Под нагрузкой в 30 кН, десятимиллиметровым шариком, находят твердость (по шкале Бринелля) – по нормам ГОСТов 27208, 9012, 23677.

Для определения микроструктуры следует руководствоваться положениями межгосударственного стандарта 3443. Фактическую массу допустимо вычислять с погрешностью ± 0,2 кг.

Транспортировка и хранение

Вне зависимости от того, какая минимальная толщина чугунных тормозных колодок, их сортируют по типам, после чего перевозятся навалом в контейнерах и на борту автомобильного или ЖД-транспорта. Но их погрузка/выгрузка должна проводиться аккуратно – так, чтобы уберечь готовые изделия от соударений и предотвратить образование сколов и/или трещин.

Сопутствующая документация обычно содержит в себе все правила по перемещению элементов ВСП от изготовителя к потребителю. Не менее важно верно выполнить консервацию: особенности ее проведения регламентированы ГОСТом 9.014.

После сборки в штабеля хранение допустимо осуществлять не только в закрытом помещении, но и на открытой площадке, в течение 5 лет в первом случае и 2 – во втором. Регулярные проверки состояния (и пригодности к использованию) необходимы.

1617085437 content fcl rail train

Когда следует задействовать стоп-кран в вагоне пассажирского состава

Итак, в каких же случаях важна толщина тормозных колодок локомотива в эксплуатации? Когда ответственный представитель обслуживающего персонала поезда дергает вниз ручной штурвал, а сделать это он в праве в следующих ситуациях:

подача машинистом сигнала о необходимости экстренной остановки (три длинных гудка) или тревоги (один длинный, три коротких);

ограждение хвоста проводником;

пожар (если транспорт не проезжает тоннель или мост);

угроза безопасности движения или человеческой жизни;

высокая вероятность схода на перегон (если есть уклон);

срабатывание системы контроля нагрева букс;

Сам стоп-кран – это устройство из нескольких разобщительных кранов и отводящих труб, расположенных в салоне, тамбуре, пассажирских и служебных помещениях. Чтобы воспользоваться им, необходимо перевести его ручку из верхнего положения в нижнее, взявшись за нее на дистанции вытянутой руки (это поможет предотвратить получение травмы). Он является не только экстренным, но и резервным средством остановки.

1617085531 1594967767

Типы тормозных колодок подвижного состава

Есть несколько их моделей, отличающихся между собой материалом и формой (конструкцией) исполнения. Рассмотрим 3 вида, наиболее актуальных в России.

Гребневые

Устанавливаются на локомотивы, передвигающиеся по магистралям с шириной полотна 1520 мм. Востребованы тогда, когда тяговое оборудование нельзя попарно соединить. Обладают фигурным пазом, помогающим создать боковую силу вдобавок к нормальной и удержать колесо от сползания с направляющей.

Выпускаются в двух вариантах:

с твердой вставкой, модифицированные, М – особо устойчивые к повышенным динамическим воздействиям; востребованы в системах горнодобывающих предприятий, транспорт которых используется в условиях интенсивного износа;

с высоким зацепом – позволяют исключить повреждение бандажей колес и появление термоциклических трещин.

Композиционные

Тормозные колодки для тепловозов, пассажирских и грузовых вагонов, едущих 120 км/ч и быстрее. Выполняются на основе асбокаучука, с добавками сажи и баридов, с вулканизацией и напрессовкой на каркас из металла.

Их износостойкость в 3-5 раз лучше, чем у других моделей, у них высокий коэффициент трения, они стабильны, а значит эффективны. Их минус – сравнительно плохой теплоотвод, провоцирующий образование опасных температурных режимов в местах контакта колес и возникновение повреждений – трещин, сдвигов, наваров – на поверхности подвижных частей. Они также сильно увлажняются под действием дождей, снега, влаги, обледеневают в холодную погоду и требуют просушки. Поэтому их не применяют тогда, когда бандаж может сползти, ослабнув в случае перегрева.

Чугунные

Это стандартный вариант для составов, передвигающихся медленнее 120 км/ч. В числе их плюсов отличный отвод тепла и невосприимчивость к влаге. Правда, они не отличаются стабильностью: их коэффициент трения серьезно снижается при убыстрении езды. Чтобы устранить эту проблему, применяют регуляторы сил нажатия, что приводит к увеличению износа, а значит и к частой замене, ремонту, регулировке.

Прочности и долговечности добиваются путем повышения содержания фосфора – его долю доводят до 1,5%, что на 30% улучшает показатель износостойкости. Побочный эффект – много искр, а потому такая модель не подходит для транспорта с деревянными элементами конструкции подвижных частей.

Толщина и вес тормозной колодки вагона

Самые востребованные варианты мы приводим в виде таблицы

Источник

Adblock
detector