Использование аддитивных технологий в двигателестроении

Аддитивные технологии в двигателестроении

1003dc1598f92f040511096d203b71e8

В НПО «Сатурн» состоялось совещание по актуальным вопросам развития гражданского двигателестроения в России. В нем приняли участие делегация Минпромторга во главе с директором департамента авиационной промышленности Сергеем Емельяновым, а также руководители компаний Объединенной двигателестроительной корпорации, в том числе управляющий директор НПО «Сатурн» Виктор Поляков и генеральный конструктор Юрий Шмотин.

Специалисты отметили значительную роль научно-технического задела в области материалов и новых производственных технологий, который головные КБ и отраслевые институты накопили при выполнении ряда проектов.

В 2015 году более 200 опытных деталей, изготовленных с помощью методов 3D-печати из кобальтового, титанового сплавов, нержавеющей стали, успешно прошли стендовые испытания в составе двигателей

Юрий Шмотин, генеральный конструктор НПО «сатурн»

«От этого задела нельзя отказываться – это будет преступлением, – подчеркнул генеральный директор ВИАМ Евгений Каблов, – так как там использованы самые современные решения по целому ряду материалов нового поколения. При этом, опираясь на мировой опыт, в таком сложном изделии, как современный газотурбинный двигатель, безусловно, необходимо применение абсолютно новых материалов и технологий, которые обеспечат конкурентоспособность изделия, определив его востребованность на рынке. Только при таком подходе государство должно поддерживать этот проект».

Генеральный конструктор НПО «Сатурн» Юрий Шмотин поделился опытом развития аддитивных технологий на базе компании. Именно в НПО «Сатурн» на площадях современного лабораторно-производственного корпуса опытного завода создан один из крупнейших в России Центр аддитивных технологий. Применение аддитивных технологий позволяет изготавливать сложные и уникальные детали с минимальным использованием дорогостоящей оснастки и механообработки, а значит, снижает стоимость изготовления продукции.

«В настоящее время Центром аддитивных технологий апробирована технологическая цепочка изготовления деталей селективным сплавлением, – рассказал Юрий Шмотин, – от разработки 3D-модели до функциональной детали. Активно разрабатываются отечественные металлопорошковые композиции. В 2015 году из пробных партий отечественных металлопорошковых композиций кобальтового суперсплава и нержавеющей стали успешно синтезированы опытные образцы, проведены прочностные и металлургические исследования».

Он также сообщил, что совместно с ВИАМ на период с 2016 по 2019 год запланирована разработка коррозионностойких высокотемпературных материалов и масштабируемой технологии полного цикла изготовления ключевых сложнопрофильных высокопрочных деталей ГТД.

«В 2015 году более 200 опытных деталей, изготовленных селективным сплавлением (один из методов 3D-печати) из кобальтового, титанового сплавов, нержавеющей стали, успешно прошли стендовые испытания в составе двигателей», – подчеркнул Юрий Шмотин.

Во время визита на предприятие представители делегации побывали также в сборочном цехе № 80, в испытательном корпусе № 7, в цехе № 34, в Центре аддитивных технологий.

События, связанные с этим

Минобороны пригласило ведущие предприятия на «Армию-2016»

УМПО предлагает абитуриентам целевые места в Уфимском авиационном университете

Источник

Аддитивные технологии и 3D-сканирование в машиностроении: 7 историй успеха

fqreeoenmcr0 vhgdusnhbayuuy

3D-технологии все чаще оказываются в центре внимания крупных российских промышленных выставок, что отражает готовность предприятий к внедрению инновационных 3D-решений в свои производственные цепочки. Так, на выставке «Металлообработка-2018» аддитивные технологии впервые были представлены на отдельной площадке; цифровое производство стало главной темой Международной промышленной выставки «Иннопром», которая прошла в июле 2018 в Екатеринбурге.

Для машиностроения, как одной из ключевых отраслей российской экономики, исключительно важны разработки нового оборудования и применение передовых решений. 3D-технологии всецело отвечают этим потребностям. Совершенствуясь, они обеспечивают все большую эффективность, позволяя предприятиям сократить и упростить технологический процесс и оптимизировать расходы на производство.

К примеру, создание прототипа на 3D-принтере займет не месяцы, как на традиционном производстве, а всего несколько часов. Значительно экономятся временные затраты на доработку конструкции и запуск продукта в серийное производство, и, соответственно, снижается стоимость всего проекта. Благодаря применению 3D-сканеров и программного обеспечения для реверс-инжиниринга и контроля геометрии затраты времени и средств сокращаются в среднем в 1,5 раза.

Преимущества 3D-печати

Задачи, решаемые в машиностроении с помощью 3D-печати

Технологии 3D-печати для машиностроительных предприятий

Преимущества 3D-сканирования

Задачи, решаемые при помощи 3D-сканеров и специализированного ПО

7 историй успеха

Блок гидравлических клапанов

Финальный CAD-файл блока клапанов, готовый к 3D-печати

Конструкция нового блока гидравлических клапанов, разработанного компаниями VTT и Nurmi Cylinders, была оптимизирована c использованием технологии селективного лазерного плавления (SLM), позволившей значительно сэкономить вес, объем и материал. В результате было создано изделие, вес которого на 66% меньше исходной модели. Благодаря инновационному дизайну удалось оптимизировать поток жидкости по внутренним каналам и решить проблему утечки.

Смеситель жидкости с газом

Схема цельнометаллического смесителя, созданного по SLM-технологии. Справа внизу: изначальная модель, состоящая из 12 элементов

Центр быстрого прототипирования Jurec, использующий оборудование SLM Solutions, выполнил проект по усовершенствованию смесителя жидкости с газом. Изначально устройство собиралось из 12 частей, включая 3 крупных элемента – первое и второе фланцевые корпусные соединения и вставка смесителя. Селективное лазерное плавление дало возможность создать единый корпус, сократив количество деталей с 12 до одной. Отпадает необходимость использовать несколько металлов и фланцевых соединений: внутри цельнометаллического корпуса просто нарезается резьба, благодаря чему вес смесителя уменьшился с 1,3 кг до 50 г. В два раза сократилось время производства. И наконец, финансовые затраты на производство уменьшились на 73%.

Разветвитель гидроакустической антенны

61zcy2 waizyivsl4kbinuz4ohy

Слева: мастер-форма из двух частей, напечатанная на 3D-принтере. Справа: извлечение готовой детали из силиконовой формы

ОАО «Концерн «Океанприбор» (Санкт-Петербург) производит системы связи для Военно-Морского Флота РФ, в том числе оборудование с большим количеством мелких элементов, например, разветвитель – один из основных компонентов новой гидроакустической антенны. Для быстрого прототипирования при изготовлении литьевых деталей концерн использует профессиональный 3D-принтер 3D Systems ProJet 660Pro, работающий по технологии CJP. На 3D-принтере выращивается литейная форма, которая затем заливается силиконом. В силиконовую форму можно заливать любой другой материал, в данном случае это полиуретан. В результате предприятие получает своего рода форму для форм – не просто прототип, а опытный образец, готовый к использованию. Реализация проекта с применением стандартных методов потребовала бы нескольких месяцев, но благодаря 3D-принтеру срок создания антенны удалось сократить до трех недель.

Компоненты газотурбинных двигателей

dpgb0utmjosnbjulziytdg1zojo

Восковая модель, выращенная методом 3D-печати, и готовое изделие

Американская компания Turbine Technologies, Ltd. разработала модификацию двигателей внутреннего сгорания, на которые устанавливаются турбины высокого давления. Компания приобрела принтер 3D Systems ProJet MJP 3600W для 3D-печати восковых моделей и получает готовую отливку в течение 3-4 дней. Восковые модели теперь изготавливаются непосредственно из 3D-моделей CAD, а литейный цех Turbine Technologies производит компоненты прототипов газотурбинных двигателей с большей точностью и меньшими расходами.

Компоненты и узлы для авиастроения

uvm d5ywbg2bcmr6jmpfbuvy9pe

3D-печать фотополимерами по технологии QuickCast позволяет сэкономить время и деньги, поскольку позволяет обойтись без дорогостоящей оснастки

Компания Vaupell разрабатывает производственные решения для литейных предприятий, которые выполняют заказы аэрокосмической и оборонной отрасли. Благодаря стереолитографическому 3D-принтеру 3D Systems ProX 800 компания смогла радикально повысить эффективность производства. В принтере предусмотрен специальный режим печати фотополимером – QuickCast, при котором воспроизводится тонкостенная внешняя оболочка детали, а пустоты внутри детали заполняются ячеистой структурой. QuickCast-модели заменяют традиционные литейные модели и не требуют дорогостоящей оснастки. Таким образом, компания снизила затраты на литейные модели на 95%.

Контроль геометрии корпуса насоса

fjoz09jup1umz ge5whqgatcwhq

Карта отклонений геометрии футеровки

Компания iQB Technologies выполнила проект, включавший 3D-сканирование корпуса насоса после мехобработки и отдельное 3D-сканирование корпуса с футеровкой для контроля толщины покрытия. На первом этапе изделие было оцифровано ручным 3D-сканером Creaform HandySCAN 700, а затем была получена высокополигональная 3D-модель корпуса насоса. Затем специалисты произвели контроль отклонений геометрии в ПО Geomagic Control X. Выявленные отклонения в поверхности покрытия создают дополнительное давление на корпус, следовательно, уменьшают срок его эксплуатации. Проект осуществлен всего за 4 часа.

Реверс-инжиниринг рабочего колеса гидротурбины

3D-сканирование колеса гидротурбины для последующего обратного проектирования

Компания Dependable Industries (производитель литейных моделей и инструментов из Ванкувера) обратилась к предпринимателю Мэтью Персивалю из 3D Rev Eng для помощи в обратном проектировании отливки рабочего колеса радиально-осевой гидротурбины. Программа для реверс-инжиниринга Geomagic Design X позволяет в течение нескольких часов создавать такие модели со сложными формами, для изготовления которых при помощи традиционных технологий потребовалось бы несколько недель. Благодаря Geomagic Design X время на реверс-инжиниринг было сокращено на 50%, и на 48% уменьшены производственные затраты.

Источник

Аддитивные технологии в промышленности: 3D-печать металлом

4d54c799016b9f87663d097fda05e61e

Объединенная двигателестроительная корпорация (ОДК) Госкорпорации Ростех начала использовать для производства деталей двигателей уникальный гибридный станок, объединяющий в себе возможности аддитивного формования (3D-печать) деталей с параллельной механической обработкой. Использование данного оборудования является ярким примером внедрения аддитивных технологий – наиболее перспективного направления современной промышленности. О преимуществах промышленной 3D-печати, применении данного метода на предприятиях ОДК и последних разработках корпорации в сфере аддитивных технологий – в нашем материале.

Металлическая печать: быстро и экономично

Внедрение 3D-печати из металлических материалов – новая ступень развития производства деталей в промышленности. Этот самый современный метод работы с металлом используется уже во всем мире и в буквальном смысле слова «переворачивает» технологический процесс производства. Подобная технология изготовления деталей путем сплавления лазером специального металлического порошка представляет процесс более оперативный, экономичный и технически точный по сравнению с традиционными видами формообразования (литье, штамповка и др.).

Пожалуй, самое ключевое достоинство аддитивных технологий – это увеличение скорости производства. Такой промышленный 3D-принтер вполне способен за несколько часов изготовить опытную деталь, на выпуск которой в традиционном производстве тратятся месяцы. Аддитивные технологии меняют привычный уклад производства также тем, что добавляют ему большую мобильность – за считанные минуты компьютерные модели деталей можно передать по сети с любой конструкторской площадки.

16517359039c85c5b64a88ed14859591

Еще одна важнейшая особенность аддитивного производства – экономия исходного сырья и минимизация отходов. Изготовление обычным методом требует много комплектующих частей для деталей, которые впоследствии соединяются с помощи сварки. Печать же на 3D-принтере из металлических металлов позволяет исключить из изготовления детали трудоемкий и затратный процесс крепления. Благодаря этому появляется возможность экономить исходный материал и минимизировать отходы. В подобном производстве на изготовление одной детали уходит ровно столько материала, сколько необходимо. Это позволяет снизить и вес готовой детали, что особенно актуально для авиапрома. Различные кронштейны и втулки, созданные аддитивным способом, при сохранении всех прочностных характеристик на 40-50% легче своих «традиционных» аналогов.

Уникальным преимуществом 3D-печати является также то, что становится возможным изготавливать штучные изделия любой формы. Данная технология становится очень привлекательной для отраслей, которые часто требуют мелкосерийного производства, такие как медицина и авиационно-космическая промышленность. Возможность штучного изготовления изделий любой формы – отличное решение и для конструкторов. Такая 3D-печать позволяет быстро воплотить чертеж в металле и опробовать опытный образец в действии.

Аддитивные технологии от теории к практике

Ростех и входящая в его состав Объединенная двигателестроительная корпорация (ОДК) являются одними из главных драйверов внедрения аддитивных технологий в России. Корпорация начала освоение данных технологий при производстве перспективных газотурбинных двигателей. Также создала единый Центр аддитивных технологий на базе рыбинского «ОДК-Сатурн», где был разработан и апробирован процесс изготовления деталей селективным сплавлением. Сотни деталей, изготовленные этим способом, успешно прошли стендовые испытания.

В 2019 году была введена в эксплуатацию самая большая в России установка 3D-печати крупногабаритных деталей для промышленных газотурбинных двигателей. В том же году холдинги авиакластера Госкорпорации Ростех – ОДК, «Вертолеты России», «Технодинамика» и КРЭТ – создали на базе «ММП имени В.В. Чернышева» Центр Аддитивных Технологий (ЦАТ), оснащенный передовыми станками.

58f106ddf13bc11ea871ca91ba822bc2

На сегодняшний день в ОДК методом аддитивных технологий изготавливается уже около трех тонн деталей в год. Такое современное производство невозможно без грамотных специалистов. Работа ведется и по этому направлению – сотрудники компании обучаются по мировой программе Additive Minds. Они изучают практические аспекты аддитивного производства. Ведь в будущем, в связи с внедрение промышленной 3D-печати в высокотехнологичных отраслях промышленности, потребуется еще большее количество квалифицированных специалистов, способных не только применять инновационные методы производства, но и обучать других сотрудников.

Актуален и вопрос локализации технологии. В частности, удалось избавиться от импортозависимости в материалах – созданы собственные металлические порошковые композиции. Разрабатываются и отечественные производственные машины. Один из последних примеров – гибридный пятикоординатный обрабатывающий комплекс, не имеющий аналогов в России и за рубежом.

Универсальный помощник

Пятикоординатный обрабатывающий центр совмещает в себе возможности обрабатывающего центра с ЧПУ, технологии прямого лазерного выращивания с программным обеспечением Autodesk PowerMill и лазерной сварки. Другими словами, комплекс совмещает в себе сразу несколько разных функций – отсюда и термин «гибридный» в названии.

3D-установка комплекса представляет собой прозрачную герметичную камеру, в которой струя металлического порошка подается на заготовку, а лазерный луч разогревает порошок для его сплавления и послойно создает крупногабаритные корпусные детали. Вся работа производится роботом. Непосредственно в процессе выращивания он может менять вид подаваемого порошка.

Одновременно с работой лазера осуществляется токарная и фрезерная обработка детали – сопло лазера и инструмента располагаются параллельно. Более того, мощность волоконного лазера (3 кВт) позволяет комплексу одновременно выполнять такие функции, как сварка и восстановление поврежденного материала дефектной детали, тем самым осуществляя ее ремонт.

По словам начальника отдела «Лазерная обработка» филиала ОДК «НИИД» Сергея Щербакова подобные комплексы разрабатываются только в нескольких странах мира. Их производят не на продажу, а только для опытного производства, и только в малогабаритном формате. В связи с этим ОДК объединила усилия с партнерами и самостоятельно разработала такой комплекс. Технология была разработана Санкт-Петербургским политехническим университетом, механическая часть сделана СКБ «Станкостроение».

Новый гибридный комплекс был создан в декабре 2019 года и уже не раз показал себя в работе. «Когда комплекс был готов, для пробы мы взяли очень сложную деталь – корпус подшипника. Результат превзошел все ожидания – качество детали получилось выше, чем при литье», – рассказывает Сергей Щербаков. Успешно гибридный комплекс продемонстрировал и свою ремонтную функцию – восстановление поврежденного материала дефектной детали. Недавно такие работы производились в интересах ОАО «218 АРЗ», одного из крупнейших предприятий по капитальному ремонту авиадвигателей в России.

Источник

Аддитивные технологии в двигателестроении

saturn 260116.t

В НПО «Сатурн» обсудили применение современных решений и новых материалов в отрасли

В НПО «Сатурн» состоялось совещание по актуальным вопросам развития гражданского двигателестроения в России. В нем приняли участие делегация Минпромторга во главе с директором департамента авиационной промышленности Сергеем Емельяновым, а также руководители компаний Объединенной двигателестроительной корпорации, в том числе управляющий директор НПО «Сатурн» Виктор Поляков и генеральный конструктор Юрий Шмотин.

Специалисты отметили значительную роль научно-технического задела в области материалов и новых производственных технологий, который головные КБ и отраслевые институты накопили при выполнении ряда проектов.

В 2015 году более 200 опытных деталей, изготовленных с помощью методов 3D-печати из кобальтового, титанового сплавов, нержавеющей стали, успешно прошли стендовые испытания в составе двигателей

Юрий Шмотин, генеральный конструктор НПО «Сатурн»

«От этого задела нельзя отказываться – это будет преступлением, – подчеркнул генеральный директор ВИАМ Евгений Каблов, – так как там использованы самые современные решения по целому ряду материалов нового поколения. При этом, опираясь на мировой опыт, в таком сложном изделии, как современный газотурбинный двигатель, безусловно, необходимо применение абсолютно новых материалов и технологий, которые обеспечат конкурентоспособность изделия, определив его востребованность на рынке. Только при таком подходе государство должно поддерживать этот проект».

Генеральный конструктор НПО «Сатурн» Юрий Шмотин поделился опытом развития аддитивных технологий на базе компании. Именно в НПО «Сатурн» на площадях современного лабораторно-производственного корпуса опытного завода создан один из крупнейших в России Центр аддитивных технологий. Применение аддитивных технологий позволяет изготавливать сложные и уникальные детали с минимальным использованием дорогостоящей оснастки и механообработки, а значит, снижает стоимость изготовления продукции.

«В настоящее время Центром аддитивных технологий апробирована технологическая цепочка изготовления деталей селективным сплавлением, – рассказал Юрий Шмотин, – от разработки 3D-модели до функциональной детали. Активно разрабатываются отечественные металлопорошковые композиции. В 2015 году из пробных партий отечественных металлопорошковых композиций кобальтового суперсплава и нержавеющей стали успешно синтезированы опытные образцы, проведены прочностные и металлургические исследования».

Он также сообщил, что совместно с ВИАМ на период с 2016 по 2019 год запланирована разработка коррозионностойких высокотемпературных материалов и масштабируемой технологии полного цикла изготовления ключевых сложнопрофильных высокопрочных деталей ГТД.

«В 2015 году более 200 опытных деталей, изготовленных селективным сплавлением (один из методов 3D-печати) из кобальтового, титанового сплавов, нержавеющей стали, успешно прошли стендовые испытания в составе двигателей», – подчеркнул Юрий Шмотин.

Во время визита на предприятие представители делегации побывали также в сборочном цехе № 80, в испытательном корпусе № 7, в цехе № 34, в Центре аддитивных технологий.

Источник

Российский автопром: дорогу аддитивным технологиям

jqmlmtdfh k957r az9qinb8amo

Завод Nissan в Санкт-Петербурге: изготовленные на 3D-принтере детали (белые на фото) используются для фиксации крышки багажника. Фото: «Ведомости» / Nissan

Автомобилестроение – одна из первых отраслей, где 3D-технологии нашли коммерческое применение: еще в 1988 год концерн Ford начал использовать 3D-принтеры для печати отдельных элементов прототипов.

Сегодня этот сектор экономики по максимуму использует достижения аддитивных технологий и 3D-сканирования. Трехмерная печать является идеальным способом создания прототипов, функциональных деталей и узлов, а также оснастки и пресс-форм. Она позволяет сэкономить время и деньги на стадиях разработки продукта и литья, обеспечивая изготовление геометрически сложных деталей с высокой детализацией. 3D-сканеры и специализированное программное обеспечение на новом уровне решают задачи контроля геометрии и реверс-инжиниринга, сокращая сроки производства автомобилей, способствуя повышению качества продукции и уменьшению процента брака.

Некоторые крупные автопроизводители уже наладили серийное изготовление на 3D-принтерах компонентов для своих классических моделей или кастом-каров. Лидеры рынка вкладывают огромные средства в создание центров аддитивных технологий для опытно-экспериментального производства. Такой центр, есть, к примеру, у BMW – он производит более 100 тысяч компонентов в год, а в 2019 году планируется открытие еще одного крупного комплекса.

Развитие технологий 3D-печати и разработка новых материалов с улучшенными физическими свойствами также позволяют внедрять радикально новые, инновационные идеи. Так, технология «безвоздушных» шин Michelin Visionary Concept с возможностью изменить рисунок протектора в зависимости от погоды исключает проколы, проблему низкого давления и другие риски при вождении.

Возможно, полностью напечатанный на 3D-принтере автомобиль – реальность не столь отдаленного будущего. Однако все вышеперечисленное – достижения западных автопроизводителей. А какова ситуация и перспективы развития аддитивных технологий в России? В этой статье мы остановимся на преимуществах 3D-печати, рассмотрим вопрос применения инноваций на отечественном авторынке, а также практические примеры внедрения.

Как 3D-печать используется в автомобилестроении

Аддитивные технологии эффективно решают следующие задачи автомобильного производства:

Средствами топологической оптимизации проектировщик может задать практически любую необходимую геометрию детали и вносить изменения в дизайн на более поздних этапах разработки. 3D-модель передается из САПР на 3D-принтер, который в короткие сроки печатает прототипы, оснастку или пресс-формы для литья изделий. Тем самым сокращаются расходы на производство, сроки разработки продукта и его вывода на рынок. В частности, предприятие может наладить оперативное изготовление компонентов, приурочив его к выпуску автомобиля.

Благодаря 3D-печати завод Nissan в Санкт-Петербурге сэкономил в 2017 году более 1 млн рублей, не заказывая производство оснастки на стороне

Оснастку и изделия, которые отвечают необходимым прочностным характеристикам, можно выпускать непосредственно на заводе, имея всего лишь один 3D-принтер. Он будет печатать различные по номенклатуре детали, что невозможно при использовании станков и других традиционных инструментов.

Технологии, в основном применяемые для прототипирования:

Изготавливать функциональные изделия можно и на металлических 3D-принтерах (например, по SLM-технологии). 3D-печать металлом также подходит при выпуске небольших партий, в том числе при создании кастомизированных продуктов. Новейшие разработки в области металлических порошков открыли путь к изготовлению более легких, более плотных, а в отдельных случаях – более прочных деталей. Благодаря топологической оптимизации на 3D-принтере можно выращивать компоненты сложной формы и фактуры (с ячеистой структурой, внутренними каналами и т.п.), в том числе цельнометаллические, которые раньше собирались из нескольких элементов.

Западный опыт: цифры и факты

Команда Renault Sport Formula One одной из первых стала применять 3D-печать для прототипирования. Сегодня небольшой группе инженеров предоставлена возможность производить сотни деталей в неделю для испытаний в аэродинамической трубе, разрабатывать инновационные детали для проведения испытаний и установки на болиды и в целом ускорить процесс НИОКР. Благодаря технологиям SLA и SLS от 3D Systems изготовление сложных автомобильных деталей занимает не недели, а всего несколько часов.

BMW одной из первых среди автомобильных компаний напечатала на 3D-принтере партию из нескольких тысяч металлических деталей для модели BMW i8 Roadster. Мягкая складная крыша этого родстера имеет изготовленный аддитивным способом компонент из алюминиевого сплава с инновационным бионическим дизайном, повторяющим природные формы. Новое изделие имеет более высокую степень жесткости по сравнению с аналогом, который производился методом литья под давлением, а также меньший вес.

Компания Steeda Autosports, крупнейший производитель аксессуаров для Ford, использует технологию полноцветной 3D-печати для создания прототипов разнообразных компонентов – от колпачка масленки до литых труб системы холодного впуска. Результат: срок выхода продукта на рынок сокращается на несколько недель, и на каждом изделии экономится 3000 долларов за счет снижения расходов на мехобработку и создание литейных форм.

Michelin производит на металлических 3D-принтерах вставку в пресс-форму для разделителя ламелей – самых изнашиваемых элементов покрышки. Выбор новой технологии, вместо применявшихся ранее штамповки и фрезеровки, обусловлен мелкозернистой структурой металла, лучшей теплопроводностью и, как следствие, меньшим износом.

Ждет ли Россию бум аддитивных технологий?

В конце лета – начале осени 2018 года в Москве прошло несколько крупных международных мероприятий автомобильной отрасли. Прежде всего, это Московский автосалон, где мы увидели множество перспективных отечественных разработок. Всеобщее внимание привлекло семейство автомобилей представительского и высшего класса «Аурус» (проект «Кортеж») и новинки ВАЗа, закрывшего свою «классическую» программу и показавшего «Весту», обновленную «Гранту», а также концепт новой «Нивы 4х4». Яндекс продолжает с успехом продвигать свой проект беспилотных авто, и посетители автосалона могли совершить захватывающую поездку в такси без водителя. Но самой, пожалуй, обсуждаемой разработкой сезона стал концепт электрокара CV-1 в корпусе старого «москвича», представленный «Калашниковым» на военно-техническом форуме «Армия-2018». Можно констатировать, что российский автопром медленно, но верно движется в общемировом направлении.

Пик продаж на авторынке России пришелся на 2012 год, затем начался спад, преодолеть который пока не удается. Улучшить ситуацию призвана стратегия развития автомобилестроения на 2018-2025 годы, разработанная Правительством Российской Федерации. В ней четко определены приоритетные задачи отрасли – увеличение выпуска собственных моделей автомобилей и качественных автокомпонентов, а также налаживание связей между производителями автокомпонентов. При этом локализация должна составлять не менее 70%.

Новинки Московского автосалона: Aurus «Сенат» — российский автомобиль представительского класса

Если в 1990-е годы Россия практически не выпускала автомобилей, закупая подержанные в Японии или Германии, то в начале 2000-х в стране действовало уже 15 крупных автозаводов. Понятно, что при реальной локализации в 50-70% значительная часть добавленной стоимости на детали создается за рубежом (они поставляются и собираются на конвейере в России), но сегодня мы полностью обеспечиваем свой внутренний рынок. Самые востребованные модели – такие, как Solaris, Polo, Rapid – выпускаются в России.

Согласно правительственной стратегии, процент бюджета предприятий, который закладывается в инновации и новые разработки, сейчас составляет порядка 15%. Поставлена цель довести этот показатель до общемирового показателя – 25-30%, и это открывает хорошие перспективы для внедрения 3D-технологий в российском автопроме.

Для отечественных автопроизводителей аддитивное направление – пока что почти не освоенная территория, поэтому информации о применении 3D-технологий крайне мало. Газета «Ведомости» сообщает, что группа «ГАЗ», по словам ее представителя, использует 3D-печать для прототипирования деталей машин. По данным официального сайта Алтайского края, корпорация «КамАЗ» в этом году получила два уникальных 3D-принтера российского производства. Эти установки печатают высокоточные песчаные формы для литья стали.

Говоря о зарубежных производителях в России, приведем пример альянса Renault-Nissan: он начал внедрение аддитивных технологий со своих западноевропейских производств, теперь пришла очередь России. На заводе Nissan в Санкт-Петербурге 3D-принтеры печатают прототипы и оснастку, а также приспособления для калибровки дверей, фар и датчиков. Это позволило предприятию сэкономить за 2017 год более 1 миллиона рублей, не заказывая производство оснастки на стороне. В Москве на предприятии Renault с помощью 3D-принтеров изготавливаются защитные элементы используемых инструментов.

Потенциал 3D-печати для автомобильного рынка

mxngrfxyzsjwfginz n1watphzu

Напечатанные на 3D-принтере выжигаемые литейные модели позволяют Renault Formula One быстро изготавливать крупные металлические детали большой сложности

Итак, 3D-печать позволяет получить производителям автомобилей и автокомпонентов целый ряд преимуществ:

В сегодняшних российских реалиях внедрение аддитивного производства сталкивается со многими препятствиями, среди которых – недостаточная автоматизация многих заводов и нехватка финансирования. Такие технологии 3D-печати, как селективное лазерное плавление, пока нам недоступны по причине высокой стоимости оборудования и материалов. На сегодня оптимальное решение, которое будет выгодно производителю и окупится в реальные сроки, – приобретение одного 3D-принтера для выпуска пластиковых прототипов и оснастки (без необходимости заказывать ее у поставщиков).

Правительственная стратегия развития автомобильной отрасли на 2018-2025 годы дает надежду, что процесс внедрения 3D-печати пойдет быстрее и примет массовый характер.

Источник

Adblock
detector