Датчик скорости для конвейерных весов

Датчик скорости для конвейерных весов

Датчик cкорости конвейерной ленты MD-256

Легкая и прочная конструкция, защита IP65
Компактность и экономичность
Простая и недорогая установка
Точное определение скорости ленты
Высокое разрешение позволяет эффективно работать при малой или изменяющейся скорости вала
Двунаправленный, работает при движении ленты по и против часовой стрелки

skorost clip image002 0000

Датчик скорости MD-256, имеющий высокую разрешающую способность, выдает частотный сигнал пропорциональный скорости вала, обеспечивая точное измерение при малой или изменяющейся скорости вала. Импульсный датчик положения вала предотвращает появление ошибочных сигналов величины скорости вследствие вибрации или колебания вала. MD-256 легко устанавливается и может работать в двух направлениях, при движении ленты по и против часовой стрелки.

skorost clip image004 0000

Предназначен для получения электрического сигнала, используемого при контроле движения и скорости ленты ленточного конвейера в аппарате АУК.1М, УКС и др.

Датчик может эксплуатироваться на поверхности, в помещениях обогатительных фабрик, а также в шахтах, опасных по газу или пыли, при температуре окружающего воздуха от минус 40 до 45 °С и относительной влажности до 100% при температуре 35 °С.
Техническая характеристикаКонтролируемая скорость ленты, м/с до 3,15
Вид электрического сигнала однофазное напряжение переменного тока
Уровень сигнала на активной нагрузке (4+0,1) кОм при частоте сигнала (12,5+0,5) Гц должен быть, В, не менее 6,5
Длина кабельной линии связи между датчиком и аппаратом контроля скорости, м, не более 200

Устройство контроля скорости УКС210И (датчик скорости)

Устройство контроля скорости УКС210И (датчик скорости) предназначено для контроля аварийного снижения скорости движения ленточных и скребковых транспортеров, норий, конвейеров, валов, барабанов и т.п. Для контроля аварийного проскальзывания ленты на ведущем барабане нории, транспортера и т.п.
Комплект поставки
1. Вторичный преобразователь УКС210И – 1 шт.
2. Один из датчиков скорости: ЕТ 77АИ, ЕС 62СИ (ЕС 63СИ) или ИД 64И – 1 шт.
3. Руководство по эксплуатации – 1 экз.
Принцип действия
Датчик скорости устанавливается так, чтобы он срабатывал на прохождение элементов механизмов, таких, как ковши, спицы колес, лопасти крыльчаток, бобышки на барабанах и т.п.
Принцип действия устройства контроля скорости основан на контроле значения текущей частоты импульсов, поступающих от датчика скорости, установленного на подконтрольном механизме. При прохождении через зону чувствительности датчика каждого конструктивного элемента подконтрольного механизма, служащего элементом управления, датчик формирует один импульс тока. Таким образом, частота следования импульсов однозначно связана со скоростью движения (вращения) воздействующей части подконтрольного механизма.

skorost clip image006 0000Датчик

ЕТ 77АИ – емкостной;

ЕС 62СИ – емкостной;

ЕС 63СИ – емкостной;

ИД 64И – индуктивный

Комплекс автоматизированного управления конвейерами АУК.1М

Комплекс предназначен для управления и контроля работы стационарных и полустационарных неразветвленных конвейерных линий, состоящих из ленточных и скребковых конвейеров с числом конвейеров до 10. skorost clip image008 0000

Комплекс может применяться также для управления разветвленными конвейерными линиями (до трех ответвлений, каждое из которых управляется как неразветвленная конвейерная линия). Количество конвейеров в линии одного направления не более 10.
Комплекс АУК.1М обеспечивает выполнение следующих основных функций и операций управления:
последовательный автоматический пуск конвейеров, включенных в линию, в порядке, обратном направлению движения грузопотока, с необходимой выдержкой времени между пусками отдельных приводов (режим автоматизированного управления — «АВТ»);
пуск с пульта управления как всей, так и части конвейерной линии;
дозапуск с пульта управления части конвейерной линии с подачей предупредительного звукового сигнала без отключения работающих конвейеров;
автоматическое формирование длительности предпускового сигнала при запуске конвейера в дистанционном и ремонтно-наладочном режиме «РЕМ».
автоматическое отключение привода конвейера при срабатывании средств защиты и контроля (максимальная токовая защита пускателя, заштыбовка, пробуксовка и др.) и соответственно отключение всех конвейеров, работающих в режиме АВТ и подающих груз на аварийный конвейер;
оперативную остановку конвейерной линии с пульта управления при работе в режиме АВТ и аварийную остановку каждого конвейера линии (при работе в режимах АВТ и РЕМ) воздействием на цепи аварийного отключения;
прекращение пуска из любой точки конвейерной линии воздействием на цепи аварийного отключения конвейера;
местное управление с кнопок БУ каждым линейным и концевым блоком конвейера без блокировки с предыдущим конвейером;
работу одиночного конвейера, не входящего в состав конвейерной линии, без ПУ, с выполнением всех требований предпусковой сигнализации и контроля.
Комплекс предназначен для работы в шахтах, опасных по газу и/или пыли, при температуре окружающего воздуха от минус 10 до 40 °С с относительной влажностью до 100 % при температуре 35 °С.
Управление, сигнализация и телефонная связь осуществляются по двум проводам и общешахтному контуру «земля». Экстренное прекращение пуска и аварийная остановка конвейера обеспечиваются по двум проводам, проложенным вдоль каждого конвейера со стороны прохода людей.
———————————————————————————————————————————————
Датчик скорости транспортерной ленты ДСТЛ-002

Датчик предназначен для измерения скорости движения ленточных конвейеров.
Принцип работы ДСТЛ-002 заключается в измерении частоты вращения прижатого
к ленте колеса. Вращение колеса за счет движения элементов из ферромагнитного
материала вызывает генерацию импульсов индуктивного датчика.
Колесо с резиновой шиной и устройство крепления обеспечивают простоту монтаж
наилучший контакт датчика с лентой и амортизацию на её стыках. В датчике
используется необслуживаемый закрытый подшипник.
Датчик зарегистрирован Укрпатентом в качестве полезной модели и рекомендован
к использованию совместно с устройством контроля скорости УТКС-1М-110.

Схема и габариты
Обозначения на рисунке: (1) — кронштейн крепления датчика к ребру жесткости транспорте
(2) — индуктивный датчик;
(3) — колесо; (4) — элементы из ферромагнитного материал

Источник

Датчики для безопасной работы конвейеров

Конвейерный транспорт относится к категории транспортных средств непрерывного действия, применяемых для непрерывного перемещения значительных объёмов грузов в строго определенном направлении, однородных по своему характеру. Конвейерный транспорт задействуется на предприятиях и организациях как по-отдельности, так и в составе единых технологических транспортных комплексов. В силу своих особенностей конвейерный транспорт в максимальной степени подходит для автоматизации и при этом весьма выигрывает в эффективности.

Один из видов конвейерного транспорта – ленточный конвейер представляет собой непрерывно движущуюся транспортерную ленту, опирающуюся на роликовые опоры и приводимую в движение различными видами приводов: электрическим, гидравлическим и др. Ленточный конвейер транспортирует грузы, как в таре, так и навалом, и может иметь длину от 1…2 м до 1 км и более. Скорость движения может составлять величину от 0,5 м/сек до 5 м/сек. Конвейерные линии могут входить в единый технологический комплекс с другим оборудованием и другими конвейерными линиями, движение, пуск и останов которых и работа перегрузочного оборудования жестко согласованы по времени и скоростям.

Требования конвейерной безопасности

Безопасность работы конвейерных линий может рассматриваться в двух плоскостях:

На практике выполнение этих задач, как правило, решается набором одних и тех же технических мероприятий и устройств контроля конвейера. Кроме присущих любому технологическому оборудованию факторов риска и опасностей (возможности поражения электрическим током, запыленности и загазованности и т.п.) для конвейерных линий характерны следующие:

Требования по охране труда при эксплуатации конвейерных линий регламентируются документом ПОТ Р М-029-2003 «Межотраслевые правила по охране труда при эксплуатации промышленного транспорта (конвейерный, трубопроводный и другие транспортные средства непрерывного действия)». В соответствии с ним аппаратура автоматизации конвейерных линий должна обеспечивать автоматический контроль и защиту каждого из конвейеров, автоматическое управление линиями в заданном режиме, сигнализацию и блокировку с перегрузочным оборудованием. В конструкции конвейерных линий должны быть предусмотрены системы сигнализации и автоматического останова, отключения привода от источника питающей энергии при аварийных или близких к ним ситуациях. Реализуются все эти мероприятия, во многом, подбором и установкой датчикового оборудования для аппаратуры автоматизации конвейерных линий.

Датчики контроля конвейера

Контроль конвейерных линий, в особенности многосвязных, участвующих в едином технологическом транспортном комплексе производства, подразумевает применение технических мероприятий и средств :

При этом используется ряд специализированных датчиков.

Датчики контроля скорости ленты конвейера. Серия ED4000. Предназначены для измерения в широком диапазоне скоростей вращения механизмов: приводных барабанов ленты конвейера, помп, мельниц, мешалок, дробилок и т. п. Выдает сигнал измерения скорости в стандартном аналоговом виде – постоянный ток в диапазоне 4…20 мА, а так же релейный аварийный сигнал в случае снижения скорости ниже установленного предела, изменения направления движения, остановке, потере питания. Датчик заключен в литой алюминиевый корпус, имеет класс защиты IP65, позволяющий эксплуатировать его в атмосферных условиях повышенной запыленности и загазованности.

Датчики аварийной остановки конвейера (тросовые выключатели). Серии IL-RES-N и SRS. Датчики приводятся в действие натяжением троса, протянутого в обе стороны от датчика вдоль конвейерной ленты со стороны прохода для обслуживания. При воздействии на трос в любой точке срабатывают микропереключатели датчика, генерируя аварийный релейный сигнал. Релейных выходов два. Возврат осуществляется вручную с помощью специального рычага.

il res n pr2 srs lev2

Датчики контроля схода ленты конвейера. Серии IL-BMS и SRT. При отклонении ленты от прямолинейного направления, край ленты, взаимодействуя с отклоняемым роликом датчика, вызывает срабатывание микропереключателя. Тем самым генерируется сигнал на отключение привода конвейера или включение центрирующих устройств и сигнализацию. Датчики устанавливаются с обеих сторон конвейерной линии с некоторым зазором по отношении к краям ленты. Выходные сигналы – два релейных. Восстановление датчика – автоматическое.

Датчики провисания конвейерной ленты. Серия IL-BWS. В случае провисания ленты конвейера в результате, например, перегруза, лента нажимает на ролик подпружиненного рычага установленного под ней датчика, вызывая срабатывание микропереключателя. Генерируется сигнал на оповещение оператора линии или отключение привода. Выходной сигнал – один релейный. Датчик устанавливается по ходу конвейера после точки перегрузки сыпучего материала.

Датчики наличия перегруза на ленте IL-BHS-M и датчики наличия препятствия на ленте конвейера IL-BHS. Датчик устанавливается на раме над лентой конвейера. Штанга с лопаткой (или цепь с грузиком в случае IL-BHS-M) висит вертикально под действием собственного веса. При появлении на ленте значительного препятствия, штанга или цепь отклоняются от вертикального положения, вызывая поворот рычага и срабатывание микропереключателя датчика. Генерируется сигнал на отключение привода или оповещение оператора. Выходной сигнал – один релейный. Устройство устанавливается по центру ленты по ходу конвейера после точек выгрузки.

Датчики и сигнализаторы возникновения затора (заштыбовки) конвейерной линии и мест перегрузки IL-MP-N и MWS-ST/SR-2. Микроволновые сигнализаторы для определения затора в точках перегрузки сыпучего материала. Устройства устанавливаются в горизонтальной плоскости, соосно генератор и приемник сигнала. При заполнении пространства между ними сыпучим непрозрачным для излучения материалом, сигнал от генератора к приемнику прерывается, что вызывает появление релейного выходного сигнала на оповещение или включение соответствующих исполнительных механизмов. Устройства могут использоваться так же в качестве датчиков предельного уровня в бункерах и перегружателях.

Серии MWS-DP-3 и FS 510M. Датчики определения наличия потока материала функционируют на основе эффекта Доплера и применяются для выявления факта прекращения потока материала без определения причины: имеет ли место затор или материал вообще отсутствует в контролируемом участке пространства.

Совместное применение сигнализаторов уровня и датчиков наличия потока позволяет идеально контролировать появление затора/заштыбовки или подпора на конвейерной линии, в особенности в местах перегрузки/загрузки сыпучего материала.

Светосигнальные колонны и маяки. По правилам охраны труда при работе транспортных средств непрерывного действия должны применяться звуковые, световые и цветовые сигнализации, располагающиеся в зонах видимости и слышимости технологического персонала. Их сигналы должны быть четко различимы в условиях производства. Наиболее применимы светодиодные светосигнальные устройства, поскольку они наиболее долговечны, экономичны и не требовательны к обслуживанию.

Цветовые светосигнальные колонны серий INNOCONT и MENICS применяются на конвейерных линиях и других транспортных системах для сигнализации состояния оборудования и подачи запрещающих или разрешающих сигналов. Типы: TL25/50B/56/70, PTE/M/D, PLD, ML8, STG45ML и др. Могут устанавливаться на горизонтальных и вертикальных поверхностях и имеют усиленный звуковой сигнал.

Цветовые светосигнальные маячки серий INNOCONT, MENICS применяются для светового оповещения в сложных промышленных или климатических условиях. Типы: SL52B/70B/100B, SFL100B, MS86, QMCL и др.

Применение датчиков контроля конвейера

Сферы применения конвейерных датчиков:

Что обеспечивает применение устройств безопасности контроля конвейера

ingener

download pdf Хотите сохранить
эту статью? Скачайте
её в формате PDF
forum Остались вопросы?
Обсудите эту статью
на нашей странице В Контакте
dzen Хочешь читать статьи
первым, подписывайся на
наш канал в Яндекс.Дзен

Рекомендуем прочитать также:

potok statya

Контроль наличия или отсутствия потока и заштыбовки в перегрузочных течках конвейерных систем

primenenie datchikov v ugolnoy promyshlennosti0

Применение датчиков в угольной промышленности

kontrol nalichiya potoka pyleugolnogo topliva0

Контроль наличия потока пылеугольного топлива

Источник

О точности конвейерных весов

К вопросу о точности электронных конвейерных весов (ЭКВ)

В ряде случаев неоднозначное толкование величины эксплуатационной погрешности конвейерных весов (КВ) требует подробно рассмотреть факторы, влияющие на этот параметр. При этом обеспечение постоянства допускаемой погрешности конвейерных весов в диапазоне ±0,5% при изменении не соответствующих действующим ГОСТ 30124 и ГОСТ 8.005 условий эксплуатации (колебания нагрузки, состояние ленты, состояние роликоопор и др.) нереально. Кроме того, необходимо учитывать, что при первичной поверке, согласно п.2.2.1 Рекомендаций №50 МОЗМ, она должна быть в два раза меньше, т.е. ±0,25%. Поэтому нереальность рекламируемой рядом отечественных и зарубежных фирм такой высокой точности в производственных условиях становится очевидной.

Такое положение дел объясняется двумя причинами:

1. У Государственных центров испытаний средств измерения (ГЦИ СИ) и разработчиков весов отсутствует необходимая сравнительно сложная и дорогая испытательная база (полигон), позволяющая воспроизводить все потенциально возможные производственные факторы и поэтому КВ подвергаются испытаниям на одной нагрузке в идеальных условиях, т.е. не реализуются рекомендации п.1.7.3.2 ГОСТ 8.005-2002. Это подтверждается отсутствием в материалах сертификации протоколов испытания весов на минимальной, средней и максимальной нагрузках конвейера.

2. Зачастую считается, что точность КВ должна соответствовать высокой точности современной микропроцессорной техники и не учитывается, из-за нежелания или некомпетентности в вопросах механики, тот факт, что конвейерные весы в целом являются физической системой, находящейся в динамическом режиме с непредсказуемо изменяющимися во времени параметрами как измеряемой величины, так и влияющих на измерения факторов, в т.ч. нелинейных параметров такого элемента, как лента и смежных с конвейерными весами элементами конструкции конвейера. В связи с этим систематическая погрешность КВ не может быть полностью скомпенсирована или устранена точной калибровкой (ГОСТ Р УСО 5725). Ее абсолютную величину можно только снижать в идеальных условиях эксплуатации, что в подавляющем большинстве производств нереально. Это приводит, как правило, к необходимости частых неплановых поверок и корректировок КВ. Поэтому объективная оценка точности возможна при использовании теории вероятности и математической статистики, а также относительно нового в истории измерений, согласно международным требованиям, понятия «неопределенности» измерений, определяемого стандартным отклонением результатов измерений, т.е. эмпирическим средним квадратическим отклонением (СКО) (см. «Испытания и опыт применения косвенного способа поверки и калибровки конвейерных весов». Главный метролог, №6, 2007; Рекомендация. ГСИ. Применение руководства по выражению неопределенности измерений. Санкт- Петербург, ВНИИМ им. Д.Н. Менделеева, 1999).

На основе приведенных выше разъяснений можно сделать вывод, что получение высокой точности КВ в реальных условиях за счет только конструктивных и технологических методов повышения точности самих датчиков веса и систем обработки сигнала, которые можно отнести к классическим исторически первым методам, нельзя считать для конвейерных весов перспективными. Например, датчики в сочетании с силовым параллелограммом или торцевым креплением как у некоторых производителей КВ. Конвейерные весы, не решая полностью задачи компенсации продольных составляющих нагрузок, не компенсируют влияние и других не менее существенных факторов (асимметричная деформация ленты на наклонных конвейерах, динамика ленты и материала и др.), т.к. воспринимают нагрузку через нелинейный элемент – ленту и элементы конструкций грузоприемных устройств (в т.ч. желобчатых весовых роликоопор), усложняющие процесс взаимодействия в динамической системе «материал – лента – грузоприемное устройство- датчики веса».

Простое увеличение весовых роликоопор до двух позволяет увеличить только длину весового участка, не приводит к радикальному повышению точности, а обеспечивает некоторое снижение погрешности при изменении натяжения ленты.

Учитывая сравнительно простой алгоритм работы КВ и широкий диапазон случайных условий эксплуатации, повышение точности решается менее сложным путем – МЕТОДОМ СОСТАВНЫХ ПАРАМЕТРОВ, основанном на том же принципе «двухканальности», что и метод создания инвариантных систем в автоматике (см. например, Земельман М.А. «Автоматическая коррекция погрешностей измерительных устройств». Изд-во стандартов, 1972). При этом обеспечивается компенсация наиболее существенных погрешностей, вносимых сопротивлением движению ленты при изменении нагрузки в широких пределах, асимметричной деформацией ленты на наклонных конвейерах, динамикой материала. Влияние многочисленных других дополнительных факторов (неточность изготовления и монтажа штатных весовых и стационарных роликоопор, их состояние, состояние и изменение параметров ленты и др.) в зоне влияния КВ порядка 10 м (см. «Оценка влияния длины конвейера на точность конвейерных весов». Измерительная техника, №2, 2004) может минимизироваться при обеспечении постоянного контроля за состоянием конвейера.

Отличительной особенностью наших конвейерных весов является механическая и электрическая развязка каналов, позволяющая реализовать косвенный метод калибровки (поверки) по патенту RU2289798. (Результаты испытаний модели КВ по заявке 2086593, Великобритания, приведены в протоколе испытаний от 01.10.2004, результаты испытаний конвейерных весов ЭКВ модификаций ЭКВ-4 и ЭКВ-5 приведены в «Протоколе испытаний весов конвейерных электротензорезисторных ЭКВ на соответствие утвержденному типу и косвенного способа их калибровки (поверки)» 9-11 июня 2006 г.).

Так, например, применение на одной весовой роликоопоре не двух, а одного датчика веса весьма рационально. Это объясняется тем, что обе встречные весовые роликоопоры, установленые на рычажных платформах с подвеской на упругих шарнирах для реализации механического уравновешивания «тары», и каждая платформа опирается на один датчик веса, расположенный относительно датчика второй платформы на противоположной стороне ленты, что позволяет достичь тот же эффект минимизации погрешности при «сходе» или несимметричной по ширине загрузке ленты как и однороликовых КВ MILLTRONICS, RAUTE, ВКР, ВНК и др.

Кроме того, этим достигается, согласно теории механизмов и машин, статическая определенность конструкции (Радчик А.О., Пищурников И.А. Выбор рациональных грузоприемных устройств электронно-тензометрических весовых систем, Киев,1969), т.к. количество точек опоры каждой платформы не превышает трех (два упругих шарнира и датчик веса).

Приведенные результаты и выводы многолетних работ по совершенствованию КВ и изысканию способов и средств их калибровки (поверки) альтернативных практически нереализуемому на производстве способу по ГОСТ 8.005 получены не в результате интуитивных без доказательств соображений, а на основе теоретических и экспериментальных исследований и испытаний на производстве и специально созданном единственном в СНГ аттестованном Госстандартом конвейерном полигоне.

Учитывая изложенные выше уточнения и выводы, предлагаем в опросных листах на конвейерные весы указывать возможные согласно ГОСТ 30124 значения допускаемой предельной погрешности ±0,5; ±1,0%. Конкретные значения будут устанавливаться после монтажа и калибровки конвейерных весов на конвейере в зависимости от фактических параметров и состояния конкретного конвейера.

Источник

Датчик скорости для конвейерных весов

Конвейерные весы от ООО НПП «Метра»

con 0 06

Описание

Конвейерные весы предназначены для определения производительности отгрузки сыпучих материалов. Весы имеют функцию учета массы отгружаемого материала и текущей производительности конвейера, интерфейс связи RS 485, токовый выход с диапазонами значений (уточняется при заказе): 0… 5 мА, 4… 20 мА, 0… 20 мА.

Область применения конвейерных весов – предприятия различных отраслей промышленности. Весы соответствуют ГОСТ 30124-94. Гарантийные обязательства на конвейерные весы – 1 год со дня ввода в эксплуатацию.

Метра выпускает конвейерные весы, рассчитанные на ширину конвейерной ленты 500…1600мм (уточняется при заказе) и наибольшую линейную плотность материала на ленте 5…500 кг/м (уточняется при заказе). Весы встраиваются в существующие конвейеры различной конструкции. На грузоприёмное устройство устанавливаются две штатные роликоопоры, используемые в данном конвейере.

Весы состоят из двух основных узлов: грузоприемного устройства (ГПУ) и измерительной системы. ГПУ монтируется на став конвейера (1). ГПУ состоит из двух опорных балок (2) и двух подвесных балок (3).

con 0 05

В состав измерительной системы входят 4 тензорезисторных датчика (4), датчик скорости ленты М4207 (6), прибор весоизмерительный конвейерный М0600-К6 и соединительные кабели.

Особенности конструкции

В конструкции весов предусмотрена возможность изменения ширины рамы за счет опорных балок, что позволяет устанавливать весы на различные по ширине ставы конвейеров. За счёт применения поворотных узлов встройки датчиков, весы можно устанавливать на конвейеры с углом наклона до 20°.
con 0 04 con 0 03

Особенности конструкции конвейерных весов

con 0 13

Схема установки датчика в конвейерные весы

con 0 12 con 0 03(1)

Установка: монтаж весов, наладка, калибровка

Монтаж весов производится в соответствии с Инструкцией по монтажу, входящей в эксплуатационную документацию, под руководством специалиста ООО НПП «Метра».

Оборудование, необходимое при монтаже:

Калибровка и поверка весов производится по методике ГОСТ 8.005-2002 с использованием материала отгружаемого на конвейере. В процессе калибровки, поверки весов материал (пробу) необходимо перевесить на статических весах (автомобильных, вагонных, крановых, платформенных) либо до прохождения через конвейерные весы, либо после отгрузки. Минимальное время отгрузки материала в процессе калибровки, поверки весов составляет 6 минут.

Прибор, используемый в составе весов:

Для установки грузоприёмного устройства во взрывоопасной зоне весы комплектуются шкафом управления М6402. На лицевой панели шкафа смонтированы весоизмерительный прибор, элементы управления и индикации. Внутри шкафа управления смонтированы барьеры искробезопасности, источник бесперебойного питания, источник питания модуля ввода-вывода клеммные соединители для подсоединения внешних цепей.

Весы укомплектованы шкафом управления М6403. На лицевой панели шкафа смонтированы весоизмерительный прибор, элементы управления и индикации. Внутри шкафа управления смонтированы источник питания модуля ввода-вывода и клеммные соединители для подсоединения внешних цепей.

con 0 10

Дублирующее табло

Комплектация весов может быть дополнена дублирующим табло М1900 (малое), М1901 (большое), которое дублирует информацию с весоизмерительного прибора в месте, удобном для наблюдения оператора.

con 0 07

Описание программы DevNet

Для подключения конвейерных весов к компьютеру используется программа «Конвейерные весы» NSC. Программа предназначена для отображения, сбора и обработки весоизмерительной информации, принимаемой от прибора, также позволяет задавать требуемое для отгрузки значение массы материала и контролировать процесс отгрузки, печатать аналитические отчеты о взвешенном материале по команде оператора.

Функциональные возможности

Источник

Adblock
detector